Розробка прошивки STM32 + логіки секційного контролю для сівалки (CAN, GPS, крокові двигуни)

Розробити систему керування двигуном на основі мережі CAN bus, включаючи: Вибір та специфікація комерційно доступного апаратного забезпечення PLC та супутніх компонентів. Розробка програмного забезпечення для керування системою з ПК та планшета (або адаптація існуючого програмного забезпечення для відповідності вимогам системи). Підготовка повної інженерної та виробничої документації, необхідної для виробництва системи керування. Ключовою вимогою є те, що максимальна відстань зв'язку між контролером та ПК або планшетом повинна становити до 100 метрів. Основні параметри двигуна, а також переважні/рекомендовані апаратні компоненти будуть обговорені та узгоджені під час проекту.

Потрібно розробити конструкцію ергономічного крісла/підвісу для працівника, який тривалий час працює стоячи під час ремонту дерев’яних палет. Крісло має кріпитися до каретки стельової рейкової системи та рухатися разом із працівником у межах робочої зони. Основна мета — частково зняти навантаження з ніг і спини, при цьому ноги працівника переважно залишаються на підлозі. Основні вимоги: розрахунок на користувача вагою приблизно до 100 кг із необхідним запасом міцності; можливість регулювання висоти та рівня підтримки тіла; зручний перехід між положеннями стоячи, напівсидячи та сидячи; швидке й безпечне звільнення працівника з крісла; можливість повороту навколо вертикальної осі; крісло не повинно обмежувати рухи рук і ніг; конструкція не повинна заважати окремій каретці з лебідкою для підйому палет; передбачити незалежний страховочний елемент або інше рішення від падіння; деталі мають бути доступними для виготовлення зі сталі, ременів і стандартних комплектуючих. Очікуваний результат: Кілька варіантів концепції крісла. Вибір і доопрацювання оптимального варіанта. 3D-модель конструкції. Креслення деталей і вузлів із розмірами. Схема кріплення до каретки підвісної системи. Перелік матеріалів і готових комплектуючих. Розрахунок міцності основних навантажених елементів. Файли у форматах STEP та PDF для подальшого виготовлення прототипу. Шукаю спеціаліста з досвідом у машинобудуванні, промисловому дизайні, ергономіці або розробці підвісного обладнання. Перевага виконавцю, який може не лише зробити візуалізацію, а й підготувати технічно обґрунтовану конструкцію для виготовлення та випробувань. Детальні розміри рейкової системи, фотографії та мої напрацювання надам обраному виконавцю. Проєкт пов’язаний із безпекою людини, тому остаточна конструкція повинна пройти перевірку інженером і випробування перед використанням. Важлива умова щодо патентів: Існує схожа підвісна система компанії Standing Ovation. Її виріб можна використовувати лише як приклад уже відомого рішення, але не копіювати його конструкцію, компонування та принцип роботи. Потрібно розробити самостійне технічне рішення, яке матиме суттєві конструктивні відмінності та не повторюватиме ознаки, захищені чинними патентами Standing Ovation. Я надам виконавцю знайдені патентні документи для ознайомлення. Під час розробки необхідно: проаналізувати відомий виріб і запропонувати інший спосіб підтримки тіла; не копіювати форму крісла, рами, підвісу, механізм регулювання та схему кріплення; підготувати короткий опис основних технічних відмінностей; створити таблицю порівняння нового рішення з конструкцією Standing Ovation; передбачити можливість подальшої патентної перевірки та патентування власної конструкції. Від виконавця очікується технічно незалежна конструкція, однак остаточну юридичну перевірку на патентну чистоту проводитиме окремий патентний фахівець.

У мене є кілька готових зразків парових камінів, включаючи модель, яка є референсом з якості, дизайну та функціональності. Завдання на основі аналізу існуючих рішень розробити власний продукт під власним брендом. Основні завдання: повний технічний аналіз існуючих зразків; розбір конструкції та компонентів; визначення принципу роботи всіх вузлів; підготовка технічної документації; створення списку компонентів (BOM - Bill of Materials); добір альтернативних постачальників компонентів; оцінка собівартості виробництва; розробка концепції власного товару; підготовка плану переходу від прототипу до серійного виробництва

Розробити керуючу програму (G-код) для фрезерного ЧПУ-станка під розкрій деталей з цільної заготовки методом нестингу (оптимальна упаковка). Вихідні дані: — 3D-моделі деталей у потрібному Вам форматі — Матеріал заготовки: пінополістирол — Розмір столу станка і заготовки: 1200×1200×150 мм — Станок: трьохосний фрезерний (обговорюється) — Діаметр фрези: обговорюється — Кількість осей: 3 Вимоги до результату: — Оптимальне розміщення деталей з мінімальним залишком матеріалу — Коректні припуски на діаметр інструмента (компенсація радіусу) — Технологічні перемички (таби) для утримання деталей при вирізанні — Порядок обходів: чорновий прохід → чистовий — Постпроцесор під вказаний контролер станка — Файл G-коду + скріншот симуляції траєкторії Досвід, який обов'язковий: — Робота в CAM-системі (Fusion 360 CAM / Mastercam / SolidCAM / ArtCAM або аналог) — Досвід нестингу деталей — Розуміння режимів різання і подач під конкретний матеріал В відповіді обов'язково вкажіть: — CAM-систему, в якій працюєте — Контролери станків, під які писали постпроцесори — Приклад виконаної аналогічної роботи

Добрий вечір! Потрібено зібрати світильник підібрав єлектронні компоненти, які продаються у США тобто на сійта профільних. Якщо можете промалювати корпус, куди ці компоненти вставити - чудово, якщо ні, теж підійде. Підібрати такі компоненти потрібно, щоб мініму зусиль на підеднання було. Потрібно два варіанти: Варіант 1: Світильник на тумбочку біля кроваті, який можна заряджати по usb-c за 2-3 години і заряду вистачить на мінімум 100 годин роботи + індікатор розрядки батареє + вмикання по дотику. Варіант 2: Теж саме але плюс вайфай та підьеднання до розумного дому гугл / амазоне алекса та інші + можливість заряджати по бездротовій зарядці, тому плюс бездротова зарядка. Єтапи роботи: 1. Даєте перелік компонетів та інструкцію по підключенню щоб зібрати без розробки корпусу. 2. Ми збираємо модель, та перевіряемо що працює 3. Закриваємо проект