Є відкритий корпус, точніше рамка на фотографіях. Необхідний проект

Доброго дня. У вас є моделі на дрон? 

Моя думка що тут не вийде зробити герметично, хіба що місця заведення дротів додатково обробляти герметиками. Також думаю що вага литої рами буде більше а як наслідок менше корисної ваги може понести...

Ivan Ivanov 15 жовтня 2023

Якраз це завдання я поставив. Є відкритий корпус або рама. А потрібно створити закритий корпус. Тобто модель потрібно створити і це і є завдання тут.

Зараз вага рами 150 г (карбонова рама). При застосуванні корпусу "лиття пластмас під тиском" допускається збільшення ваги в 2 рази.

Я думаю так. Зараз констуктор зробить корпус для лиття під тиском. Тоді я спочатку зроблю цей корпус на 3Д принтері. Випробуємо його, подивимося чи працює. А потім уже переходити до лиття під тиском.

Дякую, що висловили Вашу думку. Буду вдячний за будь-які поради, ідеї, коментарі. 

Добрий день.

А чому б не зробити все поступово? Ви вже замовили виконання моделі каркасу дрона. При її наявності розробляти корпус буде не то що простіше... Будь якому інженеру спочатку потрібно буде виконати модель каркасу, а вже потім на неї "одягати" корпус. 

Пропоную зробити уточнення ТЗ в тому, що модель скоро буде підготовлена. Це значною мірою буде впливати на відгуки фрилансерів.

Ivan Ivanov 15 жовтня 2023

Дякую. Я так і хотів робити. Поступово.

Сьогодні ввечері має бути за узгодженими термінами вже 3Д модель у форматі парасолід і степ наявної рами.

Зараз спробую внести коригування в текст проєкту. Але начебто вчора пробував не виходило. Якщо не вийде, то напишу адміну, щоб допоміг.

Дякую, що висловили Вашу думку. Буду вдячний за будь-які поради, ідеї, коментарі. 

Щодо порад.

Тут дуже важливе питання ваги.  Тому...

На фото деталі плоскі. Вони лазером вибиті з листового матеріалу. У вас же проект під лиття. Використовуючи ребра жорсткості можна добитися тієї самої (дуже близької) міцності деталей при значно меншій вазі. Тобто самі деталі будуть тонші в основній своїй масі, а в місцях концентрації напружень потрібно додати ребра жорсткості. Якщо це виконувати інженерною програмою, а не дизайнерською, задача виконувана. 

ПС. Це доцільно робити при серійному виробництві. Але ж якщо лиття - то це і має бути серія, партія одиниць виробів.

Ivan Ivanov 15 жовтня 2023

Дякую. А у Вас немає досвіду з лиття пластмас під тиском? Ви не конструювали матриці / інстумент?

Якщо є, то можете мене проконсультувати? За окрему плату. Я можу для Вас створити проєкт - "консульція з лиття пластмас".

Ось приблизно, що б я хотів отримати під час консультації.

Потрібні консультації - лиття пластмас під тиском.

Проект: корпус дрона - лиття пластмас під тиском.

Потрібні будь-які консультації. Поки що є найзагальніші знання.

Можливі завдання (дані приблизно. Можливо, Ви побачите, що потрібні інші завдання).

1.    Розповісти в загальному вигляді деталі.

2. обговорити конкретну конструкцію, складнощі, переваги, недоліки.

3.    Спробувати визначити дуже грубо приблизну вартість.

4.    Можлива зміна самої конструкції з урахуванням особливостей лиття під тиском.

5.    Можливе проектування матриці / інструменту.

6.    Можливо, у Вас є контакти з виробниками. Інфо про це.

Нажаль досвіду з лиття в мене немає. Але я виконував розрахунки різних механічних систем з метою оптимізації. Завжди перед виробником стоїть завдання при найменших вкладення отримати достатньо якісний продукт з високою маржинальністю. Економія матеріалів та часу на виготовлення завжди є пріорітетом. В Вашому ж проекті це ще й інженерна мета. Менша вага - це ще й більший час роботи, більше корисне навантаження, якщо планується додаткове обладнання або функції транспортування чогось... Відійшов від теми.  Звісно Ви можете просто скопіювати вже існуючу конструкцію, а можете отримати більше чи навіть максимум від цього шаблону, якщо знайдете відповідного інженера. Я можу Вам надати тільки ідеї, в якому напрямку рухати вектор розвитку конструкції.

Просто для довідки. Мені потрібно будо вдома зробити кріплення елементів дивану. Деталі пластикові. 3Д друк. ПЛА. Від початкової своєї задумки до втіленої деталі я декілька раз перераховував все. На виході при тих самих розмірах (були обмеження) з економією в понад 40 % матеріалу, а відповідно і ваги, була виготовлена необхідна деталь з параметрами міцності майже такими ж, як і початкова, яка в свою чергу була просто суцільною.

Ivan Ivanov 15 жовтня 2023

А в яких програмах Ви робите ці розрахунки, що Ви написали? Метод кінцевих елементів? Ансіс, Абакус, Настран? Оптимізація спочатку структури в цілому, потім на поверхні "вигладжування" напружень? Програма Тоска чи Альтаїр?

Я користуюсь в основному SolidWorks. І його для Ваших завдань більш ніж достатньо. Ансіс - також використовув. То гігант в розрахунках, але то для дуже складних завдань. Це - особиста моя думка.

Так, такі розрахунки виконуються методом кінцевих елементів.

Уточнення, тут не метал а карбон, він не ріжеться лазером, в основному фрезерують. Стосовно ребер жорсткості погоджуюсь але потрібно враховувати динаміку роботи дрона тому зменшувати товщини не скрізь є доцільним. У тримачах двигунів так точно...

Ivan Ivanov 15 жовтня 2023

Дякую. Таке запитання до Вас. Ви не могли б побіжно глянути ці п'ять посилань нижче. Там начебто пишуть і два відео є, що різання лазером карбону добре виходить. Я сам був здивований. Це було для мене новим. Як по-Вашому думка? Це нісенітниця? Але начебто відео?

Я подивився. Начебто карбоновий лист можна різати лазером і начебто успішно.

Ось два лінки з описом. Там і інформація, який потрібен лазер і які його параметри.

І навіть три відео є. (Перше відео там карбонова фольга - дурниця. А два інших справжній карбоновий лист успішно ріжуть).

https://www.ulsinc.com/ru/%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%B8%D0%B0%D0%BB%D1%8B/%D1%83%D0%B3%D0%BB%D0%B5%D1%80%D0%BE%D0%B4%D0%BD%D0%BE%D0%B5-%D0%B2%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%BA%D0%BD%D0%BE

https://ru.dxtech.com/carbon-fiber-laser-cutting-efficient-and-precise/

https://www.youtube.com/watch?v=TEAWVXozaHQ

https://www.youtube.com/watch?v=bEexKnJ1iKQ

https://www.youtube.com/watch?v=bEexKnJ1iKQ

Так карбон можна різати лазером але за якість контактних поверхонь нічого не скажу. Фрезерними станками він ріжеться відносно добре, все залежить від фрези. Тут певно треба спробувати виріза і подивитись на якість а також час порізки. 

Ivan Ivanov 15 жовтня 2023

Уже оновлення опублікував. Щоправда додалося не тільки оновлення, а заново весь старий тект. Наступного разу буду знати.

Добрый день, я считаю что литье под давлением будет сильным удорожанием проект, при учете времени проектирования и изготовления формы сроки превращают идею в очень не дешёвый продукт.
 При этапе прототипирования было бы не плохо иметь возможность гибкого изменения формы.
Я могу вам предложить более рациональную технологию под ваши цели.
Если что напишите в личку 

Цікаво чому китайці до цього часу не роблять їх литими... як варіант менша міцність, більша вага. Міцніший пластик дорогий. Та і якщо робити литим то тільки основний корпус, місця приєднання двигунів треба робити окремими. То особисто моя думка

Ivan Ivanov 15 жовтня 2023

Так навпаки. Якраз китайці почали робити і представили на виставці. А ми "наздоганяємо" китайців ... .

я ще такого не бачив, могли б поділитись посиланням?